上期推文中，小编与大家分享了《如何提高铝型材成品率，减少铝材废料？》上篇，本期推文继续跟大家分享剩下的内容，觉得文章不错记得转发喲！

 
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加强铝型材挤压模具及生产原始记录的管理
 
模具卡及生产原始记录是非常重要的，模具卡必须能真实显示出模具氮化情况，维修情况，出材情况，原始记录必须能真实显示出，支重，铸长、数量为下一次生产提供可靠依据。
 
现在很多的企业也实现了电脑化数据管理，但在实际运用中还有很长的路要走。
 
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使用无压余挤压减少几何废料
 
固定垫无压余挤压，是将挤压垫固定在挤压杆上，并对二者作一定改造。
 
使挤压筒不退时，压垫也容易与铸锭分离，然后直接将下一根铸锭推入挤压筒，与上一根铸锭的剩余一起挤压，这样就避免了每一支铸锭剪一次压余。
 
可根据质量要求和订货数量来决定多少支铸剪压余一次，通常40-50根剪一次。
 
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优化铝型材挤压工艺，减少技术废料
 
影响技术废料的挤压工艺有很多方面，它涵盖了整个挤压生产过程。主要包括：铸锭质量，工艺温度、挤压速度、挤压工具、模具、转运装卸、时效热处理等。除了制定先进、科学的生产工艺外，还要正确严格执行操作规程、提高工人的熟练程度和责任心。
 
尽量减少每班生产的品种，最好只安排3-5个品种每班，提高单套模具一次上机生产量。
 
模具对成品率的影响主要有两个方面：新模试模和生产模具的使用
 
试模次数越多，带走的模具铝越多，成品率越低。所以必须提高模具的设计及制作水平。
 
生产模具要精心维修、合理氮化、及时保养，保证每次上机合格率高，成型度好，耐用度高。如果每班因模具维修不合格，导致3-4个品种上机生产失败，成品率至少会降低一个百分点。
 
铝型材挤压工具包括：挤压筒、挤压杆、挤压垫、模垫等。主要保证挤压筒、杆、模具三点同心。
 
其次是合理维修挤压筒，正确加热，保证筒端面平整。消除各种挤压筒与模具配合不良的现象。定期清理挤压筒内壁的残铝，检查内孔壁有无损伤，正确使用模垫，提高模具支撑强度。
 
挤压温度、挤压速度及冷却三者，对制品组织，力学性能、表面质量有很大影响，也会影响成品率。此外三者会影响制品的长度，铸棒温度高，挤出速度快、冷却速度低时，会使制品挤出后的长度增加，增长率可达0.5%-1%，也就影响了型材的线密度，所以稳定的工艺可以提高成品率。
 
完善挤压后续工序，避免造成技术废品。挤压后续工序的转运，主要注意型材的擦花碰伤。
 
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一模多孔挤压可以提高成品率
 
对于某些制品适合多空挤压时，尽可能采用多孔挤压，不仅可以减少挤压系数，降低及压力，而且可以提高成品率。在技术废品为零的情况下用双孔挤压比单孔挤压成品率可以提高3%-4%。
 
挤压速度是挤压工艺中一个重要的工艺参数，它关系到产品的好坏和生产效率的高低。挤压速度不像掌握工艺温度那样，一种合金一种热处理工艺基本上可以选定易个温度，而挤压速度是一个经验性很强的工艺参数。不同合金状态不同断面的型材，选用挤压速度不同，同一种制品在挤压过程中受温度变化的影响，前后的挤压速度也不相同。
 
要正确地控制好挤压速度应做到：熟练灵活的掌握好各种合金、各种断面（包括壁厚）的挤压速度范围，并注意观察在该挤压速度对铝型材的影响，如表面质量，成型度等。
 
熟悉挤压设备控制挤压速度的能力。有的挤压机有等速挤压控制和PLC控制，有的只有PLC控制，有的两者都没有。当给定一个挤压速度后，有的挤压机开始可以按这个速度挤压，随着挤压筒内的坯料的逐渐减少，挤压力降低，制品的流出速度会越来越快，有时会使制品的后产生裂纹。
 
因此就要即使地调整挤压速度，只有了解设备状态，才能恰当的调整、控制挤压速度。
 
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通过加强首检和过程检验降低废品的产生
 
铝材外形尺寸废品如壁厚超差、扭拧、平面间隙、开口或收口等，主要靠试模后第一支棒由主机手在出料时检查和质检员在拉伸后检查把关来杜绝这类废品的产生。一般壁厚公差要从负公差开始控制，因为随着制品的陆续生产，由于模具的逐渐磨损，制品壁厚会逐渐变厚。对于大悬壁的型材，在拉伸矫直时要认真对照图纸检查，控制合理的拉伸量。
 
表面废品如擦划伤、桔皮、组织条文、黑斑、气泡等，往往不是每一根制品全部出现。需要通过主机手、质检员、拉伸成品锯切工序，互相检查，共同监督将表面存在的废品调出。
 
如质检员在出料台上未发现制品有擦划伤，到成品锯切时发现制品有划伤现象，就要从冷床的转化过程中检查，是否运输皮带、拨料器等某些部位有坚硬突出造成制品划伤。
 
质量管理是全员、全过程的管理，每个工序都必须把好质量关，做到自检、互检、专检相结合，才能有效的将技术废品消灭在萌芽状态。
 
 
通过以上措施可以使几何废料减少，可见减少几何废品是企业一项重要的技术管理措施，对高经济效益有很大的意义。
 
提高铝型材挤压坯料的成品率是要在挤压生产全面细致的工作过程，不仅技术工艺方面要到位，管理方面也要扎实到位，做到实处。我国铝型材企业成品率提升尚有很大的空间，成品率提升将是一个持续的过程，提高成品率和提高产品质量、产量是紧密相连的，是一个企业技术和管理水平的综合体现。